PMI 폼 코어 제조

당사의 PMI(폴리메타크릴이미드) 폼은 다음과 같은 주요 특성을 지닌 폐쇄형 셀 경질 폼 플라스틱입니다.-

우수한 비강도 및 강성, 경량 샌드위치 구조에 이상적입니다.

뛰어난 내열성, 최대 180-190도의 가공 온도를 견디며 다양한 수지 시스템과 호환됩니다.

우수한 내용매성, 대부분의 상업용 접착제와 호환됩니다.

가역적인 수분 흡수: 주변의 수분이 폼 안으로 확산(물리적 가소화)되지만, 건조하면 원래의 성질이 완전히 회복됩니다.

보관 및 취급

보관 조건: PMI 폼은 습도가 높은 공기에 직접 노출되지 않도록 항상 건조한 환경에 보관해야 합니다.-

방습-포장: 사전 건조 또는 열처리-된 재료(예: -HT 시리즈)의 경우 공장 포장 사용확산-방지 알루미늄 가방. 개봉 후 완전히 사용하지 않은 경우 남은 재료를 보호하기 위해 백을 다시 밀봉하십시오.

수분 흡수의 결과: 흡습으로 인해 약간의 치수 팽창이 발생하고 기계적 특성(특히 크리프 저항성)이 감소하며, 100도 이상에서 가공할 경우 내부 증기 형성으로 코어와 스킨 사이의 결합이 심각하게 손상될 수 있습니다.

전처리: 건조 및 열처리

후속 처리 온도에 따라 적절한 전처리를 선택해야 합니다. 모든 전처리는 다음 단계에서 가장 잘 수행됩니다.순환-공기 오븐온도 균일성을 보장합니다.

1. 건조(가공 온도 > 100도인 경우)

목적: 물리적으로 흡수된 수분을 제거하여 고온 가공 시 증기 불량을 방지합니다.-

프로세스 매개변수:

온도:130도

시간: 최소3시간(시트 두께가 25.4mm를 초과하는 경우 확장)

가열 속도:2~3도/분

간격: 시트는 최소한35mm공기 순환을 보장합니다.

가역성: 건조 후 소재는 원래의 기계적 성질과 치수를 회복합니다. 즉시 사용하지 않을 경우 방습-백에 보관하세요.

2. 열처리(가공 온도 > 150도 또는 최대 크리프 저항이 필요한 경우)

목적: 고온에서 폼의 압축 크리프 저항성을 더욱 강화하여 최대 190도까지 가공 가능합니다.

2-단계 프로세스:

1단계: 건조(135도, 최소 4시간) – 수분을 제거합니다.

2단계: 열처리(1단계 직후에는 150~180도를 유지합니다.48시간).

중요 사항:

열처리 원인부피와 표면적의 사소한 변화; 그러므로,모든 최종 가공(예: 최종 치수로 밀링)은 열처리 후에 수행되어야 합니다..

열처리된 시트는 -방습 알루미늄 백에 밀봉되어야 합니다.

외출-시간 관리: 처리를 위해 가방에서 허용되는 누적 시간이 제한됩니다. 초과하는 경우 재료를 다시 건조할 수 있습니다-(단, 가공된 부품의 경우 치수 변화 가능성이 있으므로 주의). 열처리-성형 부품은 재-열-처리할 수 없습니다.

성형 공정

PMI 폼은 가공과 열성형을 통해 원하는 형상으로 성형할 수 있습니다.

1 가공

적용 가능한 방법: 드릴링, 대패질, 밀링, 톱질, 샌딩 등

장비 요구 사항: 고속 작동이 가능한 표준 목재 또는 플라스틱 가공 기계를 사용할 수 있습니다.-

냉각/윤활: 윤활유가 필요하지 않습니다.; 기계 건조.

먼지 관리: 발생된 모든 먼지는 반드시진공흡입으로 제거오염을 방지하고 후속 접착 품질을 보장합니다.

맞춤 서비스: 우리는 프로토타입부터 대량 생산(ISO 9001:2008 인증)에 이르기까지 품질이 보장된 지원을 통해 도면에 따라 완벽하게 가공되고 즉시 사용할 수 있는 -코어를 공급할 수 있습니다.{2}}

2 열성형

애플리케이션: 평평한 시트를 레이돔, 앞쪽 가장자리 등과 같은 단일 또는 이중{0}}곡선 부품으로 변환합니다.

가열 매개변수:

가열 온도 범위:165~205도

가열 시간 추정: 대략mm당 1분두께 (오븐 유형에 따라 조정).

가열 방법: 오븐(공기 순환) 또는 적외선 히터.

냉각 및 이송:

낮은 열용량과 절단된 셀의 표면적 증가로 인해 시트는 빠르게 냉각됩니다. 오븐에서 성형 도구로 옮기는 동안,보호 커버(면포, 브리더, 유리섬유, 실리콘 고무 등)을 사용하여 열손실을 최소화하고 성형온도를 유지합니다.

성형된 부품은 다음 온도로 냉각되어야 합니다.100도 이하탈형하기 전에.

툴링 요구 사항: 성형온도가 시트의 가열온도보다 낮기 때문에 금형이 고열을 견딜 필요가 없습니다. 허용되는 재료에는 목재, 폴리에스테르 수지, 에폭시 수지 또는 유리섬유가 포함됩니다.

열성형 방법: 부품 복잡성 및 정밀도 요구 사항에 따라 세 가지 기본 방법 중에서 선택합니다.

2.1 압축성형

형질: 프레스를 이용하여 압력을 가하여 정밀한 두께 조절이 가능합니다. 개발 가능한 표면과 개발 불가능한 표면 모두에 적합합니다.-

툴링 구성:

양면-하드 몰드: 두께 조절이 우수하지만 수공구와 암공구가 모두 필요합니다.

단면-하드 몰드: 두께가 크거나 변형에 적합하나, 두께 조절이 더 어렵다.

단면-하드 몰드 + 소프트 몰드: 일반적으로 단방향 변형(전개 가능한 표면)에 사용됩니다.

메모: 일반적으로 최종 설계 치수를 얻으려면 열성형 후 가공이 필요하며, 이는 정확한 위치 지정이 복잡할 수 있습니다.

2.2 진공성형

형질: 진공을 이용해 가열되고 부드러워진 폼을 단면- 금형에 끌어당깁니다. 전개할 수 없는-곡선을 형성할 수 있습니다.

압형: 단면-하드몰드 + 소프트몰드(진공백).

제한사항: 진공력의 한계로 인해 압축성형에 비해 변형이 더 제한됩니다. 후-성형 가공이 여전히 필요합니다.

2.3 냉간-변형-열-성형

프로세스:

폼 시트를 정확한 전개 가능한 치수로 가공합니다.

금형에 고정한 후 진공을 가합니다.

오븐에 넣고 성형 온도까지 가열한 후 약 2분간 유지합니다.1시간.

제거하기 전에 오븐에서 실온으로 천천히 식히세요.

장점: 우수한 공정 제어; 위치가 정확하면 후가공이-필요하지 않습니다.

제한사항: 냉간 변형이 제한됩니다. 개발할 수 없는 표면에는-적합하지 않습니다.

3 시트 뒤틀림 수정

흡습이나 내부 응력 방출로 인해 약간의 변형이 발생할 수 있습니다. (제품 불량이 아닙니다.) 다음 수정 프로세스를 사용할 수 있습니다.

실온에서 편평하게 펴기: 폼을 수평으로 놓고 무게(철판 등)를 고르게 분산시켜 탄력있게 눌러줍니다. 표면 압흔을 방지하기 위해 균일한 무게 분포를 보장합니다.

고온-온도 설정: 무게를 잰 시트를 순환-공기 오븐에 넣습니다.200도그리고 기다려8~10시간(두께에 따라 조정).

냉각: 무게를 제거하기 전에 오븐을 실온으로 식혀주세요.

접착 및 라미네이션

PMI 폼과 스킨 사이의 안정적인 결합은 샌드위치 구조 성능에 매우 중요합니다. 다음 지침은 PMI 폼의 특정 특성을 기반으로 합니다.

1 표면 준비

청소: 접착 전 진공청소기나 오일{0}}이 없는 압축 공기를 이용해 폼 표면의 먼지를 완전히 제거합니다.

고강도 강화: 극도로 높은 결합강도를 요구하는 용도의 경우, 폼 표면을 폴리에스터로 처리할 수 있습니다.니들 롤러기계적 고정을 증가시키기 위해 접착제 도포 전.

2 접착제 분류 및 공정 지침

당사의 PMI 폼은 내용제성-내열성-을 갖추고 있어 대부분의 상업용 접착제와 호환됩니다. 접착제 유형에 따른 프로세스 권장 사항은 다음과 같습니다.

3 다양한 피부 재질에 따른 접착제 선택

금속, 라미네이트: 에폭시, 고무- 기반 또는 폴리우레탄(PU) 접착제.

아크릴 유리(플렉시글라스): 메타크릴수지.

목재, 종이: 에폭시, PU, ​​폴리에스터.

유리섬유 강화 폴리에스테르(GRP): 폴리에스터, 에폭시, PU 접착제.

워프-프리 샌드위치 패널 제조를 위한 4가지 원칙

대칭적 결합: 폼코어의 양면이 스킨과 접착되어야 합니다.동시에. 스킨은 재질과 두께가 동일해야 합니다.

균일한 가열 및 냉각: 열 응력-으로 인한 뒤틀림을 방지하려면 양쪽에서 동일한 가열 및 냉각 조건을 경험해야 합니다.

차원보상: 약간의 탄력이 있는 폼시트 사용을 권장합니다.특대(0.5~1mm)그리고 금형이 완전히 멈출 때까지 누릅니다. 이는 열팽창이나 크리프를 보상하여 최종 치수가 공차를 충족하도록 보장합니다.

주류 복합 공정과의 호환성

뛰어난 열역학적 특성 덕분에 당사의 PMI 폼은 다양한 복합재 제조 공정과 호환되어 코어와 스킨의 동시 경화가 가능합니다.-

프로세스 조합: 특정 요구에 맞게 가압(오토클레이브, 진공, 프레스), 가열(오븐 대류, 공구 전도, 적외선), 수지 도입(프리프레그, 액체 주입, 수지 필름)의 다양한 방법을 조합할 수 있습니다.

일반적인 프로세스:

프리프레그 오토클레이브: 오토클레이브 압력, 진공, 대류 가열을 사용합니다. 수지는-섬유에 미리 함침되어 있습니다.

압축성형 / RFI (Resin Film Infusion): 금형압력, 수지필름, 공구가열을 이용합니다.

RTM(레진 트랜스퍼 성형): 프리프레그와 결합 가능; 금형 가열 및 압력을 사용합니다.

주요 장점: 당사의 PMI 폼은 이러한 공정과 관련된 고온(최대 180도)과 압력을 견디며 에폭시, 폴리에스터, 페놀 및 기타 수지 시스템과 호환되므로 진정한 동시 경화가 가능합니다.-

품질 관리 및 일반적인 문제

1개 후-전처리 기간

건조 또는 열처리를 거쳐 -방습 백에 밀봉된- 물질은 누적되는 양이 제한되어 있습니다.외출-시간가방을 열자마자. 누적된 아웃-시간이 권장 제한을 초과하는 경우 재료를 다시-건조해야 합니다(열-처리된 부품은 다시 건조할 수 있지만-재-열-처리는 할 수 없습니다).

이미 가공된 부품을 재건조하는 것은{0}}치수 변화 가능성이 있으므로 주의해서 접근해야 합니다.

2차원 안정성

모든 열처리로 인해 약간의 치수 변화가 발생합니다. 그러므로,최종 마무리 가공은 열처리 후 일정을 잡아야 합니다..

열성형 후 높은 정밀도가 요구되는 경우에는 가공여유를 작게 두고 성형 후 최종 Trimming을 하는 것이 좋습니다.

3 뒤틀림 보정

완성된 시트에 약간의 변형이 있는 경우 최종 성능에 영향을 주지 않고 섹션 4.3에 설명된 프로세스를 사용하여 수정할 수 있습니다.

우리의 맞춤 서비스

우리는 귀하의 특정 요구 사항을 충족하기 위해 다음과 같은 맞춤형 서비스를 제공합니다.

사전 건조 또는 열처리-(-HT) 시트를 방습-알루미늄 백에 포장하여 공급합니다.

정밀-가공,코어 사용 준비--준비귀하의 도면에 따라 제조됩니다.

프로토타입 개발부터 대량 생산까지 품질이 보장된 지원{0}(ISO 9001:2008)